Kaltverformung. Ein alter Hut. Was mir – oder dem Kollegen hier im Bild mit seinem Seat Leon Cupra 290 – nur bei einem Unfall gelingt, schafft Mazda nun auch in der Auto-Herstellung. Die Rede ist von der Stahl Kaltverformung. Als erstem Automobilhersteller ist es Mazda gelungen, hochfeste Stähle mit einer Zugfestigkeit von 1310 MPa kaltumzuformen.
Hochfester Stahl ermöglicht Herstellern, Karosserieteile aus dünneren Blechen zu produzieren, während die benötigte Festigkeit weiter erhalten bleibt.
Der 1310 MPa Stahl wird für die A-Säule, Scharniersäulenverstärkung, Dachholme sowie einige andere Karosserie-Segmente des neuen Mazda3 verwendet. Das Ziel ist, die Segmente zu verstärken, die bei einer Kollision am meisten beansprucht werden und die für eine intakte Fahrgastzelle verantwortlich sind.
Gegenüber dem Vorgängermodell spart der neue Mazda3 alleine in diesen Bereichen drei Kilogramm Gewicht durch die Kaltverformung ein. Der Anteil an hochfesten und ultrahochfesten Stählen steigt im neuen Mazda3 auf 60 beziehungsweise 30 Prozent.
Bislang war das Kaltpressen von Teilen für die inneren Ringstrukturen nur mit Stahl der Klasse 1180 MPa oder niedriger möglich. Eine steigende Festigkeit des Stahls erschwert die Fertigung solcher Teile mit Kaltumformung. Ultrahochfeste Stähle der Klasse 1800 MPa müssen beispielsweise warmumgeformt werden, da es bei einer Kaltumformung sonst zu Rissen oder Ungenauigkeiten im Material kommt.
Je nachdem wie man es sieht, ist der Autofahrer der Autoindustrie also voraus. In punkto Kaltverformung. Jedenfalls auf die eine Art… Wobei im Falle des Cupra natürlich auch viel Plastikmüll angefallen ist! (Foto: Tobias, Mazda)